近年来国内钢铁工业高速发展，也带动炼焦生产能力快速增长，炼焦工艺装备、劳动生产率等方面取得了显著进步，但在发展过程中依然存在能源消耗高、污染物排放量大和资源综合利用率不高等一系列问题。为此，国家明确规定，2015年焦化生产工序能耗要达到《焦炭单位产品能源消耗限额》限定值的要求，降低炼焦能耗。
　　宝钢有6米焦炉12座，共600孔;7米焦炉2座，共110孔。其中一期焦炉为新日铁M型，二期为JN60-87型，三期为JNX60-2型，四期焦炉为JNX70-3型。今年4月21日一期焦炉停炉大修，预计2015年下半年投产(4×50孔7米焦炉)，投产后二期焦炉停产，到2016年形成4×50孔6米焦炉，2×55孔、4×50孔7米焦炉，设计焦炭总产能为553万吨。20多年来，宝钢炼焦在以高炉为中心组织生产的基础上，一直注重区域的节能环保技术，通过技术创新、工艺局部改进等，炼焦能耗稳居国内外先进水平。尤其是2012年，宝钢炼焦工序能耗达到93.50千克/吨焦，优于行业先进值(宝钢炼焦电力单耗折标系数为0.320，2012年数据包含四期焦炉)。
　　煤调湿引入烟道气更稳定
　　宝钢焦炉煤调湿于2008年底投产运行，采用蒸汽回转式干燥机形式，蒸汽冷凝后进入CDQ锅炉作为纯水使用，后期自主开发引入焦炉烟道气作为载气，提高了系统稳定性。
　　其焦炉煤调湿与传统的蒸汽回转式干燥机相比，增加了焦炉烟道气的使用，从低碳生产出发，主要体现在3个方面：一是焦炉烟道气是焦炉加热煤气燃烧后产生的，直接由烟囱排出，其主要成分为N2、CO2等，温度在220℃左右。在引入烟道气后，能有效控制系统的气体成分稳定性，同时减少N2的消耗。二是烟道气余热较高，煤调湿引入烟道气可以有效利用其热量替代原有的循环气预热，降低排放到大气中的废气温度。三是在同等结焦时间条件下，焦炉炉温可以降低20℃，焦炉燃料单耗可以降低3千克标煤/吨，企业可以每吨焦少购买2.5立方米天然气，而天然气中含有90%左右的CH4物质，年产量按540万吨计算，一年可以减少碳排放2.47万吨。
　　宝钢以烟道气做载气的蒸汽回转干燥(STD+I)煤调湿工艺，利用管网中的低压蒸汽和焦炉烟道废气作为热载体，对装炉煤料进行间接和直接加热，经过运行调整后，烟气用量提高到约1.5万立方米/小时，调湿后煤料的水分稳定在6.5%±0.5%，有利于焦炉加热调整。此外，装入煤水分稳定降低后，在结焦时间不变的情况下，焦炉加热用煤气耗量降低，以年产焦炭180万吨计，可节能8000吨标煤，减少CO2排放在2万吨左右。
　　炉体管理延长焦炉寿命
　　随着焦炉炉役增加，炉体受温度应力、自身膨胀和推焦应力等作用会逐渐出现不同程度的劣化现象，主要表现在两个方面：一是焦炉蓄热室封墙变形，炉外的冷空气极易大量漏入，结果不仅增大气流阻力，而且导致煤气在蓄热室内短路、燃烧，造成边火道温度低下。二是经过长期的高开工率生产，炭化室出现了不同程度的炉头砖剥蚀、缺角，个别炭化室发生炉墙穿孔现象。
　　为此，宝钢对焦炉蓄热室拆除隔热罩，对斜道正面、蓄热室封墙表面进行清理、勾缝，然后对斜道正面、蓄热室封墙表面用稀土抹面涂料进行涂抹，来提高封墙和斜道正面的严密性，增强封墙的隔热效果。另外，对焦炉炭化室炉头炉墙部分砖出现的剥蚀等，采用热态陶瓷喷补技术，避免炉墙损坏加剧，延长焦炉使用寿命。
　　干熄焦汽化率优化控制有效节能
　　干熄炉内红焦与循环气体通过逆向流动进行换热，热的循环气体再与锅炉进行热交换后产生中压蒸汽。传统的作业模式认为，中压蒸汽属于能源回收，应越高越好，故多采用大风量、低料位的作业模式来提高中压蒸汽产率。其忽略了干熄焦系统的热效率，盲目提高汽化率势必造成焦炭烧损的增加，炼焦成焦率降低。为此，宝钢对干熄焦汽化率的控制方式进行了以下调整：
　　一是减少空气导入。在干熄焦过程中导入空气，主要是将系统中可燃成分通过燃烧法降低，在可燃成分燃烧的过程中会造成部分焦炭的烧损。为降低系统中可燃含量同时减少空气导入造成的烧损，宝钢结合干熄焦现有的7点冲氮配置，增加干熄焦系统内氮气冲入量。
　　二是控制干熄炉料位。合理的干熄焦预存段料位和循环风量，有利于提高干熄炉内焦炭冷却均匀性，使干熄炉自上而下温度梯度合理分布。为此，改变干熄焦低料位作业模式：3台干熄炉生产时，料位控制在中下位置;4台干熄炉生产时，料位控制在中上料位。
　　三是增加给水预热器。给水预热器的主要作用，一是可以有效降低干熄焦排焦温度，提高红焦处理能力;二是通过提高纯水温度来降低低压蒸汽消耗。2007年以来，宝钢通过技改项目陆续在二期、一期干熄焦增加给水预热器。
　　在多方面措施实施后，宝钢干熄焦系统漏风率大大降低，低压蒸汽单耗降低约5千克/吨，干熄焦电耗下降10%，干熄焦排焦温度降低10℃左右，汽化率稳定控制在530千克/吨～550千克/吨。
　　把握低碳炼焦发展方向
　　按照炼焦行业特点和钢铁联合企业清洁生产一级标准要求，炼焦系统进一步实现低碳生产应把握如下方向：
　　一是实现焦炉上升管显热回收。焦炉上升管部位通过的荒煤气温度在800℃左右，约占炼焦系统总热量的35%。回收这部分高温显热对炼焦实现低碳生产意义重大，目前国内外多家炼焦企业都在自主研发这一技术。
　　二是采用第三代煤调湿技术即焦炉烟道气流化床煤调湿，充分利用焦炉系统烟道气余热进行炼焦煤预热，目前在马钢已投产。
　　三是发展成型煤、捣鼓炼焦技术，提高弱黏煤、非炼焦煤等的配煤比例，合理利用国内外煤炭资源。
　　四是发展焦炉机侧除尘技术，降低推焦过程中粉尘、烟气的排放。

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